Kompressoren: 5 Tipps für kostensparende Drucklufterzeugung
Die Erzeugung von Druckluft kostet viel Energie und gehört in Unternehmen oft zu den großen Kostentreibern. Maßnahmen zur Senkung des Energieverbrauchs von Kompressoren zählen deshalb zu einer der besten Möglichkeiten, die Gesamtbetriebskosten schlank zu halten. 5 Tipps für Betreiber, die ihr Druckluftsystem optimieren wollen.
Wenn Energie in Luft aufgeht, ist das nicht immer ärgerlich, sondern in bestimmten Fällen sogar gewollt: nämlich dann, wenn es um Druckluft geht. Kompressoren für die Industrie übernehmen vielfältige Aufgaben. Sie werden zum Antrieb pneumatischer Produktionsanlagen eingesetzt, für die Bedienung von Drehmaschinen-Spannfuttern, bei der Teilereinigung oder für den Transport von Komponenten während der Herstellung. Das breite Einsatzspektrum zeigt sich allerdings auch am Energiebedarf. Rund zehn Prozent des Strombedarfs in der Europäischen Union gehen auf die Drucklufterzeugung zurück. Hohe Verbräuche und wachsende Energiekosten sind für Betreiber ein überzeugendes Argument, ihre Druckluftanlagen auf Optimierungspotenziale zu untersuchen.
Ob blau oder gelb, grau oder eine andere Farbe: Unabhängig vom Hersteller macht der Stromverbrauch über 80 Prozent der gesamten Lebenszykluskosten eines Kompressors aus. Die Reduzierung des Energieverbrauchs steht deshalb bei den meisten Maßnahmen zur Kostensenkung im Mittelpunkt. Hier werden fünf Tipps vorgestellt, die besonders viel Potenzial bieten.
1. Drehzahlregelung
Die Drehzahlregelung bzw. Frequenzregelung ermöglicht es, die Drehzahl des Kompressors bedarfsgerecht anzupassen. Anstatt jederzeit mit einer konstanten Geschwindigkeit zu laufen, passt der Kompressor seine Leistung also an den tatsächlichen Bedarf an. Der Kompressor arbeitet nur so viel, wie nötig ist – das reduziert den Energieverbrauch erheblich. Durch die Vermeidung unnötiger Energieaufwände können Betreiber ihre Betriebskosten signifikant senken. Nebenbei lässt sich so auch noch die Lebensdauer der Geräte verlängern.
Praxis-Beispiele: Kompressoren mit drehzahlgeregeltem Antrieb von CompAir, drehzahlgeregelte Aggregate von AERZEN
2. Leckage- und druckverlustfreie Rohrleitungen
Leckagen und Druckverluste in Rohrleitungssystemen von Druckluftsystemen führen zu erheblichen Energieverlusten, weil der Kompressor mehr arbeiten muss, um den Druckabfall auszugleichen. Eine regelmäßige Überprüfung und Wartung der Rohrleitungen sowie der Einsatz hochwertiger Materialien und Dichtungen können Leckagen verhindern und den Druckverlust minimieren. Das sorgt dafür, dass die gesamte erzeugte Druckluft effizient genutzt wird, wodurch die Energiekosten gesenkt und der Bedarf an zusätzlicher Kompressionsarbeit reduziert wird.
Praxis-Beispiele: Leckageortung per Ultraschallmesstechnik von KAESER, Atlas Copco AIRScan
3. Wärmerückgewinnung
Druckluft ist nicht das Einzige, was Kompressoren erzeugen. Während ihres Betriebs entsteht außerdem auch eine erhebliche Menge an Abwärme. Durch den Einsatz von Wärmerückgewinnungssystemen kann diese Abwärme nutzbar gemacht werden, beispielsweise zur Beheizung von Gebäuden oder zur Erwärmung von Prozesswasser. So sparen Betreiber Energie, da weniger externe Energiequellen für diese Zwecke benötigt werden. Unternehmen können ihre Energiekosten reduzieren und gleichzeitig einen Beitrag zur Nachhaltigkeit leisten.
Praxis-Beispiele: Wärmerückgewinnung mit Kompressoren von Atlas Copco, BOGE duotherm
4. Digitalisierung
Die Digitalisierung hat in der Industrie Einzug gehalten und macht auch vor der Drucklufttechnik nicht Halt. Dort umfasst sie den Einsatz moderner Sensorik, Datenanalyse und Steuerungstechnologien zur Überwachung und Optimierung des Kompressorbetriebs. Durch die Echtzeitüberwachung können Betriebsparameter kontinuierlich überwacht und angepasst werden, um eine optimale Effizienz zu gewährleisten. Frühzeitige Warnungen vor potenziellen Problemen ermöglichen proaktive Wartungsmaßnahmen, die Ausfallzeiten minimieren und die Lebensdauer der Anlagen verlängern. Dadurch werden Wartungskosten gesenkt und der Betrieb insgesamt effizienter gestaltet.
Praxis-Beispiele: Druckluft 4.0 von BOGE KOMPRESSOREN, ALMiG COMPASS
5. Systemeffizienz
Eine ganzheitliche Betrachtung des gesamten Druckluftsystems – neben Kompressoren also auch Rohrleitungen und Verbraucher – ermöglicht eine Optimierung der Systemeffizienz. Intelligente Systeme können automatisch den effizientesten Betriebspunkt ermitteln und Anpassungen vornehmen, um Energieverbrauch und Kosten zu minimieren. Dazu gehört auch die Integration von Energiemanagementsystemen, die eine umfassende Analyse und Optimierung des Energieeinsatzes ermöglichen. Durch die Steigerung der Systemeffizienz kann der Energiebedarf des gesamten Systems gesenkt und somit auch die Betriebskosten reduziert werden.
Praxis-Beispiele: Systemintelligenz als ganzheitlicher Ansatz von AERZEN, SIGMA CONTROL 2 von KAESER
Unterm Strich wird auch ein in möglichst jeder Hinsicht optimiertes Druckluftsystem zu den großen Verbrauchern im Betrieb gehören. Sicher ist jedoch, dass jede einzelne Maßnahme großes Potenzial bieten kann, Verbräuche und Kosten zu senken. Beispielrechnungen geben etwa für den drehzahlgeregelten Betrieb einen um 30 Prozent reduzierten Verbrauch an. Je nach Druckluftbedarf sparen Betreiber schon durch eine Senkung des Energiebedarfs um nur 1 Prozent über 1.000 Euro im Jahr – gute Gründe also, das Druckluftsystem genauer unter die Lupe zu nehmen.
